Hier seht Ihr wie meine Giles G-300 von Engel Modellbau entstanden ist.

>> Bericht im Modell-Aviator 04-2006 <<

Das Original:
Die Giles G-300 ist die einsitzige Variante der G-202. Es gibt derzeit nur ein Original als Prototypen, der von den bekannten amerikanischen Kunstflugpiloten Marta Bohn-Meyer und Robert Meyer geflogen wird. Der Erstflug fand im August 1997 statt.
Die G-300 gehört zu den besten und leistungsfähigsten Kunstflugmaschinen der Welt. Aufgrund der Auslegung des Originals, mit der bekannten gepfeilten Flächengeometrie und den schon beim Original recht groß dimensionierten Ruderflächen, eignet sich diese Maschine geradezu zum Nachbau.

Bei diesem Modell handelt es sich um einen in voll Composite Bauweise erstellten nachbau dieses bekannten Amerikanischen Kunstflugzeuges Giles G-300. Die Version die Ihr hier sehen könnt, ist komplett in der Form lackiert. Rumpf, Flächen und Leitwerke sind komplett aus AFK, CFK, und Herex hergestellt. Das Hauptfahrwerk ist aus Sichtcarbon erstellt. Die Radschuhe sind aus GFK und haben an entsprechender Stelle Carbonverstärkungen. Alle Spanten die dem Modell beiliegen sind aus einem Pappelsperrholz/Carbon-Sandwich oder aus normalem Pappelsperrholz. Der Motorspant ist aus mehrfachverleimten Flugzeugsperrholz welches mit Carbon beschichtet ist. In den Flächen sind zur Aufnahme der Servos Carbonrippen integriert, welche schon die Löcher für die Servoschrauben aufweisen. So können die Servos sehr einfach in die Flächen geschraubt werden. Eine spitzen Lösung wie ich finde. Die Aufnahmen für das Haupt,- sowie das Heckfahrwerk, die wichtigsten Spanten, sowie das Brettchen für die RC Installation, sind bereits vom Hersteller im Rumpf eingeharzt. Weiterhin liegen dem Bausatz alle wichtigen Spanten sowie Brettchen für die Schalldämpf und die Tankaufnahme bei. Quer,- und Höhenruder sind als Elasticflaps ausgelegt. Das Seitenruder läuft in einer absolut spiel und klapperfreien Hohlkehle. Überhaupt ist die Qualität dieses Bausatzes als oberste Spitzenklasse zu bezeichnen. Alle Nähte sind sehr Dünn und kaum fühlbar. Von innen sind alle Nähte mit einem Carbonband verstärkt. Rundherum also ein perfekt ausgeführter und ausgestatteter Bausatz. Wer jetzt noch mehr über dieses Modell erfahren möchte, kann sich mit Andreas Engel von Engel Modellbau & Technik, oder mit mir, in verbindung setzen.
Jetzt aber erstmal genug der Worte. Hier kommen die ersten Bilder zum Bausatz.

Rumpf mit aufgesteckter Motorhaube	Hier mit abgenommener Motorhaube	Soweit ist alles schon vom Hersteller eingeharzt	Hier einmal von der anderen Seite aus gesehen	Hier sieht man gut das vom Hersteller bereits eingeharzte RC-Brettchen
Die hinteren Spanten	Seitenruder in Hohlkehle	Fläche von oben...	...mal von unten...	...und mal von vorne
Die beiden Höhenruderhälften	Servoeinbau durch die Wurzelrippe...	...und durch den Randbogen der Ausgleichsfläche	Kabinenhaube, Radschuhe und Spinner	Der Holzteilesatz der dem Bausatz beiligt. Dieser umfasst noch mehr Teile als hier zu sehen.

Als erstes wollte ich jetzt die Verschraubung der Flächen am Rumpf realisieren. Dazu fertigte ich mir zwei Wurzelrippenverstärkungen aus 4mm Pappelsperrholz und zwei Rumpfauflagen aus, zwecks Optik, CFK beschichtetem Sperrholz an. Diese Rumpfauflagen haben einen Durchmesser von 30mm, die verwendeten Plastikmuttern einen von 25mm. Der "Stehbolzen" zur Verschraubung wurde aus jeweils einer M6 Einschlagmutter und einer M6 X 50 Aluminiumschraube angefertigt. Zuerst wurde jetzt also die Wurzelrippenverstärkung, von Innen, an die Wurzelrippen geharzt. Zeitgleich wurden die Rumpfauflagen der Rumpfkontur angepasst und direkt neben dem Steckungsrohr an der Rumpfwand mit angedicktem Epoxydharz verklebt. Nachdem alles gut getrocknet war, wurden die Flächen an den Rumpf gesteckt. Nun durchbohrte ich gleichzeitig, mittig und winkelig zum Steckungsrohr, die Rumpfauflagen und die Wurzelrippen samt ihrer Verstärkungen, mit einem 3mm Bohrer. Jetzt wurden die Flächen wieder vom Rumpf abgezogen und die Löcher im Rumpf auf 6mm, sowie die Löcher in den Wurzelrippen auf 7,5mm (das Aussenmaß der M6 Einschlagmuttern) aufgebohrt. Dann wurden die Aluminiumschrauben mit grünem Loctite in die Einschlagmuttern geklebt. Somit sind diese "Bombenfest" und ohne Gewalt nicht mehr zu lösen. Nun wurden die "Zähne" der Einschlagmuttern mit angedicktem Epoxydharz gefüllt und von hinten durch die Löcher in den Wurzelrippen gesteckt. Jetzt mussten die Flächen wieder schnell an den Rumpf gesteckt werden und die "Stehbolzen" durch die Rumpflöcher eingefädelt werden. Nun mussten nurnoch die "Stehbolzen" mit den Plastikmuttern stram angezogen werden. So drücken sich die "Zähne" der Einschlagmuttern mitsamt dem Harz, in die Wurzelrippen. Nach dem trocknen des Harzes konnten die Flächen wieder abgenommen werden und die Rumpf - Flächenverschraubung ist fertig.

Die benötigten Einzelteile für die Flächen - verschraubung	Hier schon der Rumpfkontur angepasst	So sitzen die Verstärkungen der Wurzelrippen in den Flächen	Hier wird gerade eine Verstärkung eingeklebt	Eine fertig verharzte Rumpfauflage
Durchbohren der Rumpfauflage und Wurzelrippe in einem Arbeitsgang	Ein eingeharzter "Aluminium - stehbolzen"	Die komplette Verschraubung beider Flächen	Hier noch einmal in einer Nahaufnahme

Als nächstes wurden jetzt die Servos in die Flächen eingebaut. Die Löcher für die Servoschrauben sind bereits in den Servoaufnahmen vorgebohrt. Die Schrauben können mit einem, selbst angefertigtem, überlangen Schraubendreher von der Wurzelrippe aus leicht verschraubt werden. So einen Schraubendreher habe ich mir ganz einfach selber hergestellt. Dazu habe ich einen alten Schraubendreher genommen und die Spitze abgesägt. Als nächstes wird eine Verlängerung aus einem Messingrohr auf den Schraubendrehergriff aufgelötet und anschließend die zuvor abgesägte Spitze in das Messingrohr gelötet. Das ganze kann man natürlich noch weiter verfeinern, indem die Spitze des Schraubendrehers auf ein Messingrohr gelötet wird, welches saugend in das Messingrohr passt, welches man auf den Griff des Schraubendrehers gelötet hat. Jetzt steckt man die beiden Rohre ineinander und bohrt am Schaft ein 2mm Loch, wo die Verlängerung mit einer M2 Schraube arretiert werden kann. Jetzt zieht man die Verlängerung immer soviel weiter aus der Führung, bis der nächste Servoschacht mit der Spitze erreicht ist. Hier wird wieder ein 2mm Loch durch Verlängerung und Führung gebohrt, um diese dort arretieren zu können. So wird solange verfahren, bis die drei Servoschächte ohne Probleme mit dem Schraubendreher erreicht werden können. Damit hat man sich ein spezielles Werkzeug geschaffen, welches nicht nur bei diesem Modell hilfreichen seien wird. Zuerst musste jetzt das äußerste Servo eingeschraubt werden, da man mit dem Schraubendreher immer durch die Servoschächte muss, um die Schrauben einzudrehen. So habe ich mich dann vom Randbogen zur Wurzelrippe vorgearbeitet.

So lässt es sich bequem die Servos einschrauben	So sieht das ganze von der Wurzelrippe aus	Hier ist die Verlängerung auf das mittlere Servo eingestellt	Alles erledigt. Die Servos sitzen an ihrem Platz

Jetzt ging es an den Einbau der Ruderhörner und das anfertigen den Schubstangen. Die Ruderhörner welche hier zum Einsatz kommen, sind aus CFK verstärktem Kunststoff. Sie wiegen ca. ein drittel von dem was vergleichbare Ruderhörner aus Aluminium wiegen. Diese müssen zuerst soweit gekürzt werden, dass sie von der Flächenunterseite bis Mitte Befestigungsloch des Ruderhornes, 18mm aus der Fläche heraus schauen. Dann können diese mit Epoxydharz in die Flächen eingeklebt werden. Die Löcher hierfür sind bereits in den Flächen vorgebohrt. Als Schubstangen für die Anlenkung habe ich ein CFK Rohr mit einem Innendurchmesser von 3mm genommen. Hier wurde ein ca. 30mm langes Stück M3 Gewindestange in die Kugelköpfe, welche übrigens auch aus CFK sind, geschraubt. Jetzt wurden passende Stücke des CFK Rohres abgelängt und die Innenflächen des Rohres angerauht. Als nächstes wurde angedicktes Epoxydharz in die Öffnungen des Rohres gegeben und die Gewindestücke mitsamt den Kugelköpfen in das Rohr gesteckt. Nach dem trocknen des Harzes hatte ich mir so eine absolut steife und leichte Anlenkung geschaffen. Die CFK Ruderhörner, sowie die CFK Kugelköpfe, können bei Engel Modellbau und Technik bezogen werden.

Auf dieses Maß sind die Ruderhörner zu kürzen	CFK Ruderhorn mit angeschraubtem CFK Kugelkopf sowie CFK Schubstange	Gerade, spielfrei, absolut steif und dabei pro kompletter Anlenkung um 18gr. leichter als eine vergleichbare Anlenkung aus Aluruderhörnern, normalen Kugelköpfen und einer Stahlschubstange!	Hier noch einmal von der Seite

Jetzt sollte die Verschraubung der beiden Höhenruderhälften realisiert werden. Dazu harzte ich zuerst ein Stück Hartholz, ca. 15mm, in beide Enden des Steckungsrohres. Es reicht, wenn das Holz das Steckungsrohr nur zur hälfte ausfüllt. Natürlich müssen beide Holzstücke im gleichen Winkel in das Rohr geklebt werden! Als nächstes wurde das Maß, welches das Steckungsrohr in einer der beiden Hälften hineinragt, ermittelt. Dann wurde eine gerade Linie auf der Unterseite des Höhenruderblattes angezeichnet, welche die Mittellinie des Steckungsrohres darstellt. Von dieser Linie aus wurde jetzt, 10mm vor dem Ende dieser Linie, ein 4mm Loch durch Leitwerk und Steckungsrohr samt Holzverstärkung gleichzeitig gebohrt. Unter der Leitwerksschale befindet sich jeweils ein Sperrholzstück zur Aufnahme der Verschraubung. Dann wurde das Steckungsrohr wieder aus dem Leitwerk gezogen und das Loch im Steckungsrohr vorsichtig auf 5mm aufgebohrt. Jetzt konnte eine M4 Einschlagmutter in dem Steckungsrohr installieren. Jetzt wurde das Steckungsrohr wieder in dem Leitwerk verschraubt und diese Einheit an den Rumpf gesteckt. Dann den Rumpf auf den Rücken drehen und die ersten Arbeitsschritte bei der zweiten Höherleitwerkshälfte wiederholen. Diese Arbeit muss jetzt mit angestecktem Leitwerk am Rumpf erfolgen, damit später kein Spalt zwischen Rumpf und Leitwerk entsteht.

Das eingeharzte Stück Hartholz	Hier das Loch im Rohr	Eingeschraubtes Steckungsrohr mit versenkter M4 Schraube

Nun konnten die Servos in die Leitwerke eingebaut werden. Beide Servos wurden mit der Abtriebsseite zur Ruderklappe hin eineingeschraubt. Jetzt wurde das Maß, wo sich die Abtriebszahnräder der äußeren Servos befinden, ermittelt und vorsichtig eine kleine Öffnung in die Leitwerksunterseite geschnitten, wo der Abtriebshebel des Servos herausschauen kann. Diese Arbeit geht sehr einfach mit einem scharfen Balsa oder Teppichmesser. Als nächstes längen wurden nun wieder die Ruderhörner soweit abgelängt, dass diese 18mm aus der Leitwerksunterseite herausragen. Anschließend konnten die Ruderhörner eingeharzt werden. Als Schubstangen für die Anlenkung habe ich ein CFK Rohr mit einem Innendurchmesser von 3mm genommen. Hier wurde ein ca. 30mm langes Stück M3 Gewindestange in die Kugelköpfe, welche übrigens auch aus CFK sind, geschraubt. Jetzt wurden passende Stücke des CFK Rohres abgelängt und die Innenflächen des Rohres angerauht. Als nächstes wurde angedicktes Epoxydharz in die Öffnungen des Rohres gegeben und die Gewindestücke mitsamt den Kugelköpfen in das Rohr gesteckt. Nach dem trocknen des Harzes hatte ich mir so eine absolut steife und leichte Anlenkung geschaffen. Die CFK Ruderhörner, sowie die CFK Kugelköpfe, können bei Engel Modellbau und Technik bezogen werden.

Damit waren Flächen und Leitwerke fertig und es sollte am Rumpf weitergehen bzw. begonnen werden. Hier wurde damit begonnen den Rumpfspant, der später die Schalldämpferanlage aufnimmt, in den Rumpf einzupassen. Als alles perfekt saß, wurde der Spant wieder aus dem Rumpf entfernt und die Rumpfseitenwände und das Fahrwerksbrett gut angeraut. Jetzt wurde der Spant wieder eingesetzt, winkelig zum Fahrwerksbrett ausgerichtet und mit ein paar Tropfen Sekundenkleber angeheftet. Nun konnte der Spant mit Epoxydharz eingeklebt werden. Nachdem das Harz gut getrocknet war, konnte damit begonnen werden die beiden hälften des Tankinstallationsbrettes in den Rumpf einzupassen. Als auch hier alles richtig saß, wurde auch hier der Rumpf gut angeraut und die Brettchen mit ein paar Tropfen Sekundenkleber an den Rumpf geheftet. Jetzt wurde wieder alles gut mit Epoxydharz verklebt.

Ausgerichtet und mit Sekundenkleber gehefteter Spant	Hier schon mit Epoxydharz eingeklebt	Tankbrett und Verstärkung sind angepasst und geheftet	Und hier schon eingeharzt	Kleine Detailaufnahme der Klebestelle

Jetzt wollte ich erst einmal eine etwas "erholsamere" Arbeit erledigen. So wurden zuerst die Tankventile eingebaut. Dafür habe ich mir, pro Tankventil, eine "Unterlagscheibe" mit einem Durchmesser von 70mm, aus 1mm Sperrholz angefertigt. Diese sorgen für eine bessere Auflage und Krafteinleitung, der 32mm großen Ventile. Diese Sperrholzscheiben wurden dann, nachdem der Rumpf an den entsprechenden Stellen gut aufgerauht war, mit Epoxydharz eingeklebt. Dann konnten die Löcher für die Ventiele gebohrt werden und diese im Rumpf verschraubt werden. Damit war auch diese Arbeit schnell erledigt.

Hier erkennt man gut die Sperrholzscheiben die der besseren Auflage der Ventiele dienen	So sieht es dann fertig verschraubt aus	Hier einmal als Detailaufnahme

Nun ging es an den Kabinenrahmen und dessen Befestigung. Dieser wird insgesamt durch fünf M4X15 Schrauben an seinem Platz gehalten. Dabei dient die fünfte, obere Verschraubung dazu, den Rumpfrücken zu stabilisieren und vor zu großen Vibrationen zu schützen. Zuerst wurden die Rumpfverstärkungen an die im Bild gezeigten Stellen geklebt. Diese müssen zuvor jedoch noch an die Rumpfinnenkante angepasst werden Jetzt wurde von Innen durch die Verstärkungen nach Außen gebohrt und dann die Löcher von Außen soweit aufgebohrt, dass die Schraubenköpfe in den Verstärkungen versenkt sind. Als nächstes wurden jetzt die Schlitze in den Rumpf gefräst, durch welche später die Laschen des Kabinenrahmens in diesen greifen. Dann den Kabinenrahmen auf den Rumpf legen und die genaue Position der Rumpfverstärkungen ermitteln. Diese wurden dann auf den Kabinenhaubenrahmen übertragen und dort die Verstärkungen, von Innen, eingeklebt. Jetzt wurde auch der Kabinenrahmen geschlitzt, um die Befestigungslaschen hindurch stecken zu können. Dann werden die Laschen noch mit jeweils einer M4 Einschlagmutter bestückt. Als nächstes die Laschen mit dem Rumpf verschrauben und den Kabinenrahmen einmal auf dem Rumpf Probesitzen lassen. Passt alles! Nun den Rahmen wieder vom Rumpf abnehmen, wobei die Laschen aber am Rumpf verschraubt bleiben. Jetzt wurde eine Raupe mit eingedicktem Epoxydharz an die Oberkante der Laschen gelegt und der Kabinenrahmen wieder auf diese gesteckt. Der Rahmen muss bis zum aushärten des Harzes gut auf dem Rumpf fixiert werden. Nach dem aushärten wurden die Schrauben aus dem Rumpf entfernt und der Rahmen vom Rumpf abgenommen. Somit waren die Laschen gut am Rahmen geheftet. Jetzt konnten die Laschen mitsamt der zuvor nur mit Sekundenkleber in den Rahmen gehefteten Verstärkungen, mit angedicktem Epoxydharz, verklebt werden. Bei der fünften Verschraubung wurde genauso vorgegangen, nur das hier die Lasche mit der Einschlagmutter im Rumpf eingeklebt wurde und die Verstärkung mit dem Sackloch in den Kabinenrahmen.

Die benötigten Teile für die Verschraubung des Rahmens	So sitzen die Verstärkungen an der Rumpfwand	Eine verschraubte Lasche kurz vor dem verkleben mit dem Rahmen
So sieht es dann fertig aus	Die obere, fünfte, Verschraubung	Hier mal mit noch nicht verklebter Kabinenhaube. Eine geile Giles braucht auch eine "geile" Pilotin! ;-)

Jetzt sollte es mit dem Motorspant weiter gehen. Zuerst wurden aber erst einmal die Serviceöffnungen in den Motordom gefräst. Unter diese Öffnungen kommt später ein 3mm Pappelsperrholzrahmen, der die Zündung und den Zündakku aufnimmt. Zu diesem Zeitpunkt kann man diese Öffnungen aber gut zum einharzen des Motorspantes nutzen, da man durch sie gut mit einem langen Pinsel kommt, um den Spant auch von hinten mit dem Rumpf zu verkleben. Nachdem also diese Öffnungen gemacht waren, konnte es mit dem eigentlichen Motorspant weitergehen. Dazu wurden an entsprechender Stelle, jeweils eine Sperrholzleiste, von Hinten, auf den Spant geklebt. Diese verstärken später die Befestigungspunkte der eigentlichen, verschiebbaren, Motorplatte. Diese Motorplatte ist quer zur Flugrichtung verschiebbar, wobei der Motor in der höhe auf dieser Platte verschiebbar ist. So kann bei eventuellen Sturz und Zug Änderungen, der Motor immer wieder genau in die Mittelposition gerückt werden. Eine geniale Sache. Kein Spinner mehr, der nach einer Änderung nicht mehr, ohne größere Änderungen, genau zur Motorhaubenanformung passt! Einfach die Schrauben etwas lösen und den Motor neu ausrichten. Danach wurde noch eine 80mm große Bohrung in den Spant eingebracht. Diese ist zur Erleichterung des Spantes und gut als spätere Serviceöffnung. Jetzt konnte der Spant im Rumpf verklebt werden. Danach wurde noch der Rahmen zur Aufnahme der Zündung und des Zündakkus zusammen geleimt und auch in den Rumpf geharzt. Diesen habe ich dann noch, genau wie die Motorspantrückseite, mit etwas Graniteffektspray behandelt.

So sollen die Serviceöffnungen ausgeschnitten werden	Der fertige Motorspant. Hier noch ohne die Erleichterungs - bohrung	Die Einzelteile für den Zündung und Akkurahmen
Hier ist dieser bereits eingeklebt	Hier wird die spätere Motorplatte verschraubt	Die Skizze liegt der Bauanleitung bei. So können alle Bohrungen und Verstärkungen leicht eingebracht werden. Sie ist im Maßstab 1:1 zum Motorspant

Als nächstes wollte ich nun die Tankanlage in den Flieger einziehen lassen. Diese besteht aus zwei Pepsi 1L PET Flaschen. Dazu fertigte ich mir aus GFK-Gewebe und CFK-Rovings, jeweils für jede Flasche eine "Halteklammer" an. In diesen Klammern sitzen die Flaschen bombenfest und werden durch Klettbandschlaufen in den Klammern gehalten. Diese Klammern wurden dann mit 8mm CFK Rohr auf ein 3mm Balsa/CFK Sandwich geklebt. Diese komplette Einheit konnte dann auf das bereits, im Bausatz enthaltene, Tankbrett geharzt werden. Da ich die Tanks aber mittig im Schwerpunkt haben wollte, standen meine Tankhalter weit nach hinten über dieses Brett hinaus. Also wurde aus 3mm Wabenmaterial noch eine hintere Abstützung der Tankhalter in den Rumpf geklebt. Diese Einheit ist jetzt "Bocksteif" und trotzdem absolut "Leichtgewichtig".

Hier erkennt man die komplette Tankanlage (zu sehen ist der Smoketank)	Und hier mal eine etwas nähere Aufnahme der Befestigung mittels Klettbandschlaufen

Um ein wenig Abwechslung in die Arbeiten zu bringen, sollte jetzt das DPSI RV Twin und die Empfänger in den Rumpf einzug halten. Dazu gibt es nicht besonders viel zu sagen. Auf dem bereits vom Hersteller installierten Zwischenboden, wurden vier M4 Einschlagmuttern eingeklebt, welche M4 Gewindestifte erhielten. Diese wurden mit grünem Loctite in die Einschlagmuttern eingeklebt. Darauf wurden vier 30mm lange Tygonschlauch-Stücke gesteckt, auf welchem das DPSI, vor Vibrationen geschützt, montiert wurde. Die Empfänger sind, mit Klettband aus dem Automobilzubehör, auf dem Zwischenboden befestigt. Das hält bombig und schützt die Empfänger zudem noch vor Vibrationen. Dann konnten schon die erste Verkabelung vorgenommen werden. Der Rest folgt dann später.

von Hinten ...	...Seitenansicht...	...Nahaufnahme. Hier sieht man gut den Knotenpunkt, wo die Kabel für die Querruder abgehen.	Er ist gleich zweimal verbaut. Robbe/Futaba R149DP.	Hier ist die Ladebuchse für den Zündakku untergebracht.

Jetzt ging es an den eigentlichen Einbau des Motors. Dieser sitzt ja, wie weiter oben schon einmal beschrieben, auf einer verschiebbaren Platte. Diese besteht aus 4mm Flugzeugsperrholz, die beidseitig mit jeweils 3 Lagen 160gr. CFK Gewebe, beschichtet ist. Damit der Spinner später saugend an die Anformung der Motorhaube passt, mußten vier Abstandshalter angefertigt werden. Bei Verwendung des EVO 150 und der, insgesamt jetzt 6mm dicken Motorplatte, mußten diese folgende Längen haben: Oben Rechts: 21mm, Oben Links: 30mm, Unten Rechts: 17mm und Unten Links: 28mm. So sind Sturz und Zug erst einmal, wie an der Motorhaube vorgegeben, eingestellt und der Abstand Spinnerrückplatte - Motorhaube beträgt ca. 0,7mm. Zum befestigen der Motorplatte wurden jetzt jeweils zwei Schrauben M6 X 40 (Rechts) und M6 X 50 (Links) benötigt. Der Motor wurde mit vier Schrauben M6 X 20 und selbstsichernden Muttern auf der Platte befestigt.

Gesamtansicht von der Seite...	... mal von Oben...	... und einmal von Unten
Die beschriebenen Abstandshalter	Sind das nicht ein paar schöne Reflektionen auf der CFK Platte?	Saugend sitzt die Spinnerrückplatte an der Motorhaube

Als Krümmer sollten wieder welche aus Edelstahl unter der Motorhaube einziehen. Dazu wurden aus den originalen EVO Aluminium-Krümmerteilen, zwei "Dummys" angefertigt und zu Zimmermann geschickt. Nach ca. einer Woche Wartezeit, lagen dann die neuen Edelstahlkrümmer auf der Werkbank. Und das obwohl Herr Zimmermann die EVO Auslaßflansche erst noch im CAD zeichnen und diese dann Lasern lassen musste. An dieser Stelle noch einmal herzlichen Dank an Herrn Zimmermann für diesen super Service! Übrigens hat die Firma Zimmermann diese Krümmerform in ihr Programm aufgenommen, sodass jetzt jeder der diese Giles mit einem EVO 150 bauen möchte, diese Krümmer bestellen kann. Als Schalldämpfer kommen wieder die Produkte der Firma BMB zum Einsatz. Hier im speziellen, die Dämpfer vom Typ "70mm XL".
Gewundert hatte mich der Umstand, dass die Boxerzündung von EVO nicht für den direkten Betrieb von zwei LiPo-Zellen ausgelegt ist, die Einzylinderzündung hingegen schon!? OK, dann musste halt noch ein DPSI LR für die Zündung installiert werden, um den 1500mAh Emcotec LiPo Akku an der Zündung betreiben zu können.

Die Krümmer aus der Edelschmiede Zimmermann	Hier mal im Verbund mit den BMB Dämpfern	Alle Kabel wurden wieder mit Spiralschlauch geschützt. Das DPSI LR lugt auch noch etwas hervor.	Zündkabel- Durchführung am Motordom

Die Seitenruderservos, zwei Hitec HS 5745, mußten, aus Schwerpunktgründen, direkt an Ihrem Arbeitsplatz im Rumpfheck eingebaut werden. Der Vorteil von dieser Einbauvariante, es gibt keine Seile die durch den Rumpf geführt werden müssen, sondern nur zwei kurze, steife Schubstangen. Für den Einbau der Servos, wurde aus einem 3mm Wabenbrett, ein Spant angefertigt, der saugend in das Rumpfheck passt. In dem Bereich, wo später die Servos sitzen sollen, wurden die Waben entfernt und duch ein 3mm Pappelsperrholzbrett ersetzt. Dieses Sperrholz hat im Bereich der Servoschrauben eine Aufdopplung, ebenfalls aus 3mm Pappelsperrholz. Somit haben die Schrauben genug "Fleisch" um sicher eingedreht zu werden. Als Servohebel kommen die neuen 52mm CFK Servoarme zum Einsatz. Diese Servoarme gibt es mit Hitec, Futaba und JR/Graupner Verzahnung. Der Vorteil liegt auf der Hand. Sie sind leichter und stabiler als ihre Aluminiumkollegen! Und der Preisvorteil ist auch nicht ganz unerheblich! Die "Behelfslösung" mit den aufgeschraubten Hebelverlängerungen auf die originalen Servoarme, wie sie noch auf den Bildern der Flächen und Leitwerke zu sehen ist, wurde gleich auch gegen diese Hebel ausgetauscht.

Das Wabenbrett mit der Sperrholz- Einlage	Hier haben die Servos probehalber platz genommen	So sitzt das Brett im Rumpfheck...	...und so sieht es mit den Servos aus.	Hier kommt der CFK Servoarm aus der Rumpfseitenwand

Damit war der Bau dieser Giles eigentlich abgeschlossen. Es mussten nurnoch einige Kleinigkeiten, wie Stecker und Buchsen an die Verlängerungskabel der Servos im Heck crimpen usw., erledigt werden. Aber das brauch ja nicht alles hier gezeigt werden. Wären auch keine wirklich "spannenden" Bilder dabei. Hier kommen jetzt also die letzten Fotos vom "Giles-Bau". Später werden noch einige Flugbilder folgen. Aber das hebe ich mir lieber für den Sommer auf. Zur Zeit sieht ja noch alles ziemlich grau drausen aus.

Die Anlenkung von Höhen und Seiten- leitwerk...	... und hier die Anlenkungen der Querruder.	Hier erkennt man gut die, auf allen Funktionen zur Verwendung kommenden, 52mm CFK Servoarme	Das "Gehirn" des Modells. DPSI TWIN von Emcotec und zwei Futaba R149DP Empfänger	Die beiden Kabel gehören dem Drosselservo und der Smokepumpe
Zündung, Zündakku und das DPSI LR	Alles ist fertig angeschlossen und wurde schon erfolgreich getestet	Heckansicht....	... und einmal die Seitenansicht	Neben der Pilotin hat das Emcotec DPSI ICE platz genommen

Technische Daten zum Modell:

Maßstab:	40% vom Original
Spannweite:	2880 mm
Länge:	2850 mm
Gewicht:	15.700 Gramm
Motor:	EVO 150
Schalldämpfer:	BMB 70mm XL
Luftschraube:	Engel Super Silence 29 X 12 Dreiblatt
Smokepumpe:	Don Harris
Stromversorgung:	Emcotec DPSI TWIN mit 2 Emcotec LongGo 3300mAh LiPo Akkus
Empfänger:	2 mal Futaba R 149 DP

Wer mehr über diese Giles G-300 erfahren möchte, kann sich gerne mit mir in Verbindung setzen.