Bei diesem Modell handelt es sich um einen in voll Composite Bauweise erstellten nachbau des bekannten Amerikanischen Kunstflugzeuges. Die Version die Ihr hier sehen könnt, ist komplett in der Form lackiert. Das Ravendekor besteht aus einem Klebesatz, welcher aber auch als Lackierschablone benutzt werden kann. Rumpf, Flächen und Leitwerke sind komplett aus AFK, CFK, Herex und Honeycomb hergestellt. Front und Heckfahrwerk, Spinner sowie die Steckungen sind aus Sichtcarbon erstellt. Die Radschuhe sind aus Kevlar und haben an entsprechender Stelle Carbonverstärkungen. Alle Spanten die dem Modell beiliegen sind aus einem Balsa/Carbon Sandwich. Der Motorspant und das Fahrwerksbrett hingegen ist aus mehrfachverleimten Flugzeugspeerholz welches mit Carbon beschichtet ist. In den Flächen sind zur Aufnahme der Servos Carbonrippen integriert, welche M2,5 Gewindehülsen beinhalten. So können die Servos sehr gut mit M2,5 Schrauben in die Flächen geschraubt werden. Eine spitzen Lösung wie ich finde. Überhaupt ist die Qualität dieses Bausatzes als oberste Spitzenklasse zu bezeichnen. Alle Nähte sind sehr Dünn und kaum fühlbar. Von innen sind alle Nähte mit einem Carbonband verstärkt.

Da ich in meinem Raven einen 3W 106i B2 einsetzen möchte, musste der Motordom um 18mm gekürzt werden. Nur so passt der Spinner später saugend an die Motorhaube. Durch diesen Umstand, konnte ich natürlich nicht den Motorspant aus dem Bausatz verwenden. Ich fertigte mir also einen neuen an. Dieser besteht aus 10mm Honeycomb welche beidseitig mit CFK beschichtet sind. Dieses Material bekam ich vor längerer Zeit einmal von einem bekannten der bei Airbus in Hamburg arbeitet. Es sind normalerweise Bodenplatten die in einem Airbus verbaut sind. Die Festigkeit ist weitaus höher als bei einer Speerholzplatte, bei weitaus geringerem Gewicht!

So sieht der originale Motordom vor dem kürzen aus	Die 18mm um die ich den Dom gekürzt habe	Und so sieht der Motordom nach dem kürzen aus	Der angesprochene neue Motorspant aus Honeycomb	Eingepasst und eingeharzt.

Als erstes wurde jetzt der Motor angepasst und die Befestigungslöcher gebohrt. Jetzt wollte ich eine Serviceöffnung im oberen Teil des Motordomes haben. So kommt man später leichter an die Zündung, den Zündakku und die Smokepumpe, falls es denn nötig ist. Weiterhin wurde die Öffnung für die Schalldämpfer gefräst.

Die im Text angesprochene Serviceöffnung	Die große Öffnung für die beiden Schalldämpfer. Diese ist komplett mit CFK Rovings verstärkt	Der angepasste und montierte 3W 106i B2	Krümmer und Schalldämpfer passen	Hier mal von Innen. Noch ohne den Spant, der später die Dämpfer aufnimmt.

Weiter ging es jetzt mit dem Einbau der Rumpfspanten. Diese bestehen aus 3mm Balsa, welches beidseitig mit CFK verstärkt ist. Das Spantenset besteht aus mehreren Teilen. Zum einen wäre da der Spant, der in die Spitze des Motordoms geharzt wird. Dieser verstärkt den Dom sehr gut und kann sehr gut zur Montage der Zündung, des Zündakkus und der Smokepumpe genutzt werden. Dahinter kommt der Spant zur Aufnahme der beiden Tanks. Natürlich kann man auch nur einen Tank mitsamt Haltern montieren, wenn man auf den Einsatz einer Smokeanlage verzichten möchte. Und dann wäre da noch der Spant der die Schalldämpfer aufnimmt. Dieser hat schon die passenden Ausschnitte für die 3W Dämpfer. Weiterhin sind die Aufnahmen für den Silikonschlauch, in dem die Dämpfer gelagert werden, schon ausgefräst. Diesen Silikonschlauch bekommt man in jedem guten Fachgeschäft, oder man bestellt ihn direkt beim Kauf des Bausatzes mit. Er hat einen Aussendurchmesser von 12mm und eine Wandstärke von 2mm. Darinn sind die Dämpfer sehr gut gelagert. Alle Spanten werden mit CFK Rovings in den Rumpf eingeharzt. Diese Methode ist sehr Leicht und trotzdem sehr Stabil.

Hier sieht man den Spant für die Motordom verstärkung, sowie den Tankhalterspant mit seinen Einzelteilen	Hier der Spant zur Aufnahme der Schalldämpfer	Die eingepassten Spanten kurz vor dem verkleben mit CFK Rovings	Hier ist die Raupe aus CFK Rovings gut zu erkennen. Diese geht komplett einmal um die Aussenkannten der Spanten herum	Jetzt sitzt auch der Dämpferhalter fest im Rumpf

Nachdem die Spanten eingeharzt waren, konnten die eigentlichen Tankhalter in den dafür vorgesehene Spant eingeharzt werden. Dies kann erst jetzt geschehen, da man ansonsten den Spant nicht unter dem Steckungsrohr hindurch bekommen würde, um diesen zu positionieren. Dazu klebt man die Schlitze für die Tankhalter, von unten, mit Klebeband zu. So kann später kein Harz nach unten durchtropfen. Jetzt nimmt man angedicktes Epoxydharz und gibt etwas davon in die Schlitze. Nun drückt man die Halter in die Schlitze. Das überquellende Epoxydharz kann man nun mit dem Finger glatt abziehen. Nach dem Trocknen des Harzes, sitzen die Halter bombenfest in dem Spant. Die Halter sind extra für die leichten 0,5 Liter Coca-Cola PET Flaschen angefertigt. Diese werden dann später mit einer Klettbandschlaufe befestigt.

Tankhalter probehalber zusammen gesteckt	Die eingebauten Halter. Auch der Silikonschlauch für die Dämpfer ist schon zu erkennen	Die Tanks sitzen fest an ihrem Platz	Auch die Dämpfer haben probehalber einmal platz genommen

Als nächstes sollte jetzt das Balsa/CFK Sandwichbrett für die Elektronik in den Raven einzug halten. Dieses wurde, nachdem der Rumpf und das Brett angeschliffen waren, auch wieder mit CFK Rovings eingeklebt. Zum Einsatz kommen hier, wie auf den Bildern gut zu erkennen, 2 JR DS 8511 für die Seite, 2 Emcotec LongGo 2100mAh LiPo Akkus, ein Emcotec DPSI mini5 und ein Futaba R 149 DP. Mit dieser Ausstattung dürfte der Raven wohl über alles was kommen wird erhaben sein. Der 3D Offset Seitenruderhebel wurde mir wieder von einem befreundetem Modellflugkollegen gefräst. An dieser Stelle nochmal ein Danke an Sven.

Hier das Brett kurz vor dem Einkleben mit Rovings	Und so sieht es dann fertig Verklebt aus	Die beiden JR DS 8511 für die Ansteuerung des Seitenruders	Hier einmal die komplett ausgerüstete RC Einbauplatte

Wo ich jetzt gerade etwas an der Elektronik beschäftigt war, wollte ich auch gleich das Drosselservo, die Zündung und die Smokepumpe installieren. Für das Drosselservo fertigte ich mir aus resten des Balsa/CFK Sandwiches einen Servohalter an, der direkt hinter dem Motorspant befestigt werden konnte. So konnte das Drosselgestänge sehr kurz gehalten werden. Für die Zündung war ja schon in den Spanten alles soweit vorbereitet, sodas diese nurnoch an den M3 Einschlagmuttern befestigt werden musste. Die Durchführungen der Zündkabel wurden noch mit Kederband verkleidet genau wie die Kanten der Servieöffnung. Siet halt schöner aus und die Kabel sind gut gegen Durchscheuern geschüzt.

Hier ist der Servohalter gut zu erkennen	Alles passt wunderbar.	Eine der Zündkabel durchführungen	Unter der Service öffnung geht es eng zu. Am oberen Bildrand kann man noch die Smokepumpe leicht erkennen	Hier sieht man auch noch die beiden 3W Tankventile

Nun sollte das Höhenleitwerk mit Servos bestückt werden und die Anlenkungen der Klappen entstehen. Als Servos kommen hier JR DS 8425 zum Einsatz. Das JR DS 8425 ist hier in Deutschland besser bekannt unter dem namen DS 8411. Da meine Servos aber direkt aus Japan kamen, hatten sie die originale Werksbezeichnung von JR, nämlich DS 8425, aufgeklebt. Das nur als kleine Servokunde nebenbei. Als Servohebel kommen hier die MLP Aluminium Servohebel zum Einsatz. Diese Hebel sind jetzt auch in einer Länge von 40mm erhältlich. Die Ruderhörner, wenn man sie denn so nennen kann, sind von Fly-Fan und bestehen auch aus Aluminium. Für die Verbindung zum Kugelkopf sorgt hier ein Kunststoffteil, welches den Kugelkopf beidseitig einschliest und auf den Aluminiumhebel geschraubt wird. Für das Ruderhorn sind in den Klappen schon die Löcher installiert. Diese müssen nurnoch aufgebohrt werden. Für die Servohebel müssen noch die Schlitze in die Ausgleichsflosse gefräst werden. Das ist aber keine große Sache. Für die Servoschrauben sind schon kleine Sperrholzstücke hinter der Wurzelrippe der Ausgleichsflosse installiert. So wird der Arbeitsaufwand für den Kunden wirklich auf ein Minimum reduziert.

Das wird alles benötigt um die Höhenruder fertig zu stellen	Ein JR DS 8425 mit den neuen MLP 40mm Hebeln	Ein fertig gefräster Schlitz für die Servohebel
So sitzt das Servo im Leitwerk	Das eingeklebte Ruderhorm	Fertige Anlenkung. hier noch ohne gekürzte Schrauben

 

Als nächstes wurden jetzt die Flächen in Angriff genommen. Auch hier bleibt für den kunden nicht viel zu tun. Als erstes wurden also zwei Verlängerungen für die Servokabel angefertigt, die ca. 10cm aus der Wurzelrippe rausragen. Die Servos wurden wieder mit den 40mm MLP Servoarmen bestückt und waren somit schon Einsatzfertig. Also schnell die Servokabel-Verlängerungen in die fertigen Kabelschächte eingezogen und mit den Servos verbunden. Jetzt konnten die Servos schon in die CFK Rippen eingesetzt werden und mit M2,5X14 Schrauben befestigt werden. Hierfür sind nämlich in den Servoaufnahmen schon kleine Gewindehülsen eingelassen. Die Schrauben, mit denen die Servos befestigt werden, sollten mit einem kleinen Tropfen blauem loctite eingesetzt werden. Somit wird ein unbeabsichtigtes Lösen der Schrauben verhindert.

Soweit ist alles in den Flächen vorbereitet.	Es bleibt einem nurnoch das Einschrauben der Servos	Ein kleiner Tropfen blauen Loctites sollte schon verwendet werden	Hier erkennt man noch den Sitz eines Servos und den Kabelkanal für die Servokabel	Und hier kommen die Servokabel wieder an das Tageslicht

Jetzt mussten nurnoch die Servoschacht-Deckel mit einem Schlitz versehen werden, wo später der Servoarm herausgeführt wird. Dann konnten die Deckel schon mit kleinen 2mm Blechschrauben befestigt werden.

So sieht alles verschraubt dann später einmal aus

Weiter ging es jetzt mit dem Einharzen der Ruderhörner und dem Anfertigen der Servogestänge. Wie schon bei den Höhenrudern, mussten nur die leicht angebohrten Löcher der Ruderhörner mit einem 6mm Bohrer, oder einem scharfen Messer, geöffnet werden. Schon konnten die Aluminium-Ruderhörner, natürlich gut angeschliffen, in die vorbereiteten Löcher eingeharzt werden. Dann blieb wieder nurnoch das Anfertigen der Schubstangen. Diese sind wieder aus einer M3 Edelstahl-Gewindestange gemacht, welche aus optischen Gründen wieder mit Schrumpfschlauch überzogen wurde. Damit waren die Flächen auch fertig für den Einsatz.

Eingeharztes Ruderhorn	Fertige Anlenkung	Da wackelt nichts mehr

Jetzt mussten noch die Ausschnitte in den Rumpf gemacht werden, wo später die Servos der beiden Höhenruder eingreifen. Dazu wurden einfach die beiden Höhenruderhälften an den Rumpf gesteckt, soweit wie halt möglich, und dann die Umrisse der Servos auf den Rumpf übertragen. Danach einfach wieder die Höhenruder abziehen und die angezeichneten Flächen ausfräsen.

So sieht es dann fertig aus	Hier erkennt man noch das rechte Servo

Als letztes mussten nun nurnoch die Löcher für die Flächenservokabel und die Befestigungen der Flächen realisiert werden. Zur Befestigung der Flächen benutze ich M6 Schrauben. Dazu habe ich mir einfach zwei Aufnahmen für die Schrauben aus Speerholz angefertigt und diese in die Wurzelrippe eingepasst und mit angedicktem Harz verklebt. In den Flächen selber sind schon, an entsprechender Stelle, kleine Speerholzstücke an der Wurzelrippe verharzt. Nachdem die Speerholzstücke also im Rumpf verklebt waren, mussten nurnoch die Flächen an den Rumpf angesteckt werden und gleichzeitig durch Rumpf und Fläche 6mm Löcher gebohrt werden. Nachdem das geschehen war, konnten die Flächen wieder abgezogen werden. Jetzt wurden in den Flächen, von Innen, jeweils eine M6 Einschlagmutter in die Wurzelrippe gezogen. Schon war die Flächenverschraubung fertig. Für die Durchführung der Servokabel, wurde einfach ein großes Loch mit dem Kegelbohrer gebohrt. Fertig.

Hier das angefertigte Speerholzstück zur Aufnahme der Flächenschraube	Die M6 Einschlag mutter in der Wurzelrippe	Hier zur besseren Ansicht einmal mit eingedrehter Schraube	Das Loch für die Servokabel	Hier eine Komplettansicht von beidem

Damit war der Raven eigentlich Flugbereit. Für die Einstellung des Schwerpunkts, musste ich die beiden Emcotec LongGo 2100 mAh LiPo Empfängerakkus bis an den Spant kurz vor dem Seitenruder zurückverlegen. Somit konnte der Schwerpunkt, ohne zugabe von Blei, auf 145mm, gemessen von Vorderkante Nasenleiste an der Wurzelrippe, eingestellt werden. Zur leichten Veränderung des Schwerpunktes auf dem Flugfeld, wurden die Akkus auf langen Streifen Klettband befestigt. Somit kann ich die Akkus leicht vor oder zurück versetzen und somit den Schwerpunkt zwischen 135mm und 155mm ohne großen Aufwand verändern.

Hier jetzt erstmal ein paar Fotos des fertigen Raven. Leider zur Zeit nur welche aus dem Keller, da das Wetter es nicht zulässt schöne sonnige Bilder im Garten oder auf dem Flugplatz zu machen. Sobald ich welche von Draußen habe, werde ich diese natürlich nachreichen.

Der Raven von der Seite...	...mal von Oben...	...einmal von Unten	Einmal von Vorne. Durch den Frontvergaser lugt die Ansaugung doch etwas aus der Motorhaube herraus.	Fahrwerk mit den Rumpfübergängen. Irgendwie doch ein gelungenes Modell dieser FLY-FAN Raven,oder?

Hier die Technischen Daten des FLY-FAN Raven:

Spannweite:	2,50m
Länge:	2,19m
Gewicht:	10,7Kg seit 09.2005, 9,2Kg
Motor:	3W 106i B2 F PM / seit 09.2005 ZDZ 80 RV / dann ZDZ 80 RV "J"
Schalldämpfer:	BMB - Schalldämpfer
Smokepumpe:	Don Harris USA
Servos:	JR Propo DS 8425/8411 und 8511, ein HS 625 auf Drossel
Stromversorgung:	Emcotec DPSI RV mini 5, 2 St. Emcotec LongGo LiPoly 2100mAh, sowie ein Emcotec LongGo LiPoly 1500mAh auf Zündung
Empfänger:	Futaba R 149 DP