Hier seht Ihr wie meine 3W Extra 330 im Space Airbrush Design entstanden ist und was ich wie eingebaut habe. Für eine hochauflösende Rundumansicht der Extra, braucht Ihr nur auf das Bild der Extra klicken.

Am Montag den 26.04.2004 war es dann soweit. Ich konnte mich auf den weg nach Hanau machen, um meine neue Extra 330 im Space Airbrush Design abzuholen. Weiterhin habe ich noch das benötigte Zubehör von 3W mitgebracht. Da wären der Motor, ein 3W 150i B2 F QS samt kompletter Dämpferanlage, Servoeinbaurahmen, Anlenkungsgestänge, Smokepumpe, 2 Tanks und viel Kleinmaterial wie Schrauben, Stellringe und dergleichen.

Wieder zu Hause angekommen, wurde erstmal alles fein säuberlich ausgebreitet und betrachtet. Den Flieger habe ich natürlich sofort einmal zusammen gesteckt, um ihn in voller Lebensgröße zu betrachten. Die weiteren Komponenten die zum Einsatz in der Extra kommen, waren auch schon da. Da sind zum einen die 10 Hitec 5945 für die Flächen und Höhenruder, die 3 Hitec 5735 für´s Seitenruder sowie 1 Hitec 5625 für die Drosselklappe. Geliefert wurden die Servos, sowie die Servohebel-Verlängerungen, von HobbyDirekt. Natürlich kommt auch in der Extra wieder ein Emcotec DPSI RV LDO mit zwei 3300mAh LongGo Lipoly Akkus für die Empfangsanlage, sowie ein 1500mAh LongGo LiPoly Akku für die Zündung zum Einsatz. Für die Klebearbeiten werden nur die Produkte von ZAP verwendet.

Der Rumpf.	Motorhaube und Fahrwerk	Seitenruder	Der Competition Rumpf von innen	Ein Höhenleitwerk

Nun sollte der Bau beginnen. Bei 3W wurde mir gesagt, dass der Rumpf im Bereich des Fahrwerkes etwas verstärkt werden sollte. Also fertigte ich mir als erstes vier Halbspanten aus 5mm Wabenmaterial, welches ich mir von 3W mitgebracht hatte, an. Diese wurden jetzt jeweils vor und hinter dem Serienmäßigen Fahrwerksbrett, mit angedicktem Harz, eingeklebt.

So sieht die Serienmäßige Fahrwersaufnahme aus	Und so sieht das ganze mit den Waben- halbspanten aus	Hier ein Gesamtüberblick

Nebenbei wurde jetzt auch gleich das Heckfahrwerk installiert und die Entlüftungslöcher in die Seitenruder Dämpfungsflosse gefräst.

Das Heckfahrwerk wird so komplett von 3W geliefert	Die Verbindung zum Seitenruder übernimmt ein 2mm Stahldraht der in einem Kugelkopf geführt wird	Diese Löcher dienen zusätzlich der Rumpfentlüftung

Jetzt konnte langsam mit dem Rumpfinnenausbau begonnen werden. Als erstes wurde das Wabenbrett für die Seitenruderservos angefertigt. Hierzu wurden die Positionen der einzelnen Servos auf dem Brett angezeichnet und anschliesend mit einem scharfen Messer ausgetrennt. Da wo später die Befestigungsschrauben der Servos eingedreht werden sollen wurde, von der Unterseite des Brettes, die GFK Schicht entfernt und jeweils ein Stück 3mm Sperrholz mit angedickten Harz eingelassen. Nachdem das alles geschehen war, wurde das Seitenruderbrett in den Rumpf eingeklebt. Damit das Brett auch absolut fest im Rumpf verankert ist, wurde es an den Seiten mit jeweils 6 CFK Rovings und zwei Lagen 100gr. Glasgewebe einlaminiert.

Hier das Brett von Unten...	...und hier von Oben	Hier ist es bereits in den Rumpf einlaminiert

Als nächstes sollte das DPSI RV einzug in die Extra halten. Dazu wurde auch wieder ein Wabenbrett angefertigt. Dieses sollte allerdings nicht bis an die Rumpfseitenwände reichen, sondern eine art "Tablett" ergeben. Befestigt werden sollte das Brett an der einen Seite am Seitenruderbrett und an der anderen Seite erhielt es eine Abstützung zum Rumpfboden hin. Der Übergang zum Seitenruderbrett wurde verwirklicht, in dem die offene Wabenstruktur an den Rändern mit angedickten Epoxy ausgespritzt wurde. Das hält wie eine "Vernietung". Der Übergang Abstützung zum Rumpfboden wurde ebenfalls mit angedicktem Harz erledigt. Nur wurde hier wieder eine Lage 100gr. Glasgewebe zur Verstärkung mit einlaminiert. Das DPSI RV wurde schwingend auf seinem Brett befestigt. Dies erfolgte indem jeweils vier Kunststoffschrauben von unten durch das Wabenbrett geführt wurden. Auf diese Schrauben werden jetzt vier kurze Stücke Tygonschlauch gepresst. Jetzt steckt man wieder vier Kunststoffschrauben durch die Befestigungslöcher des DPSI und presst diese von oben in den Schlauch. Das hält bombig und schützt die Weiche vor zu starken Vibrationen.

Blick von Oben	Überblick über das DPSI und die Seitenruderservos

Jetzt sollten die Aufnahmen für die Flächenverdrehsicherungen und die Flächenverschraubung angefertigt und eingeklebt werden. Diese Aufnahmen fertigte ich aus 3mm Pappelsperrholz und 3mm Flugzeugsperrholz an. Als erstes wurden 6 Ringe mit einem Durchmesser von 6cm aus dem Pappelsperrholz, sowie ebenfalls 6 Ringe mit einem Durchmesser von 3cm aus dem Flugzeugsperrholz ausgesägt. Die insgesamt 12 Ringe wurden jetzt zu 6 Ringen verleimt. Wobei jeweils ein Flugzeugsperrholzring mittig auf einen Pappelsperrholzring geleimt wurde. Die vier Ringe für die Verdrehsicherungen wurden jetzt mit einem 8mm Bohrer und die übrigen zwei Ringe für die Flächenverschraubung mit einem 6mm Bohrer, mitig durchbohrt. Jetzt wurden die Flächen an den Rumpf gesteckt. Die Ringe erhielten an Ihrer Rückseite eine Raupe aus angedicktem Harz, wurden auf die Verdrehsicherungen aufgeschoben und an den Rumpf angepresst. Genauso wurde mit den zwei Ringen für die Flächenverschraubung verfahren. Nachdem das Harz getrocknet war, konnten die Flächen wieder entfernt werden. Jetzt wurde der Übergang vom Pappelsperrholz zum Rumpf, sowie der Übergang Flugzeugsperrholz zu Pappelsperrholz, noch mit CFK Rovings verstärkt. Dies ergibt einen absolut festen sitz der Sicherungen an den Rumpfwänden.

Hier eine Nahaufnahme einer solchen Einheit	Hintere Verdrehsicherung sowie eine Einheit zum verschrauben der Fläche	Vordere Verdrehsicherung

Weiter ging es nun mit dem einbau der Dämpferhalterungen, dem installieren der Tanks auf dem dafür vorgesehenem Brett und dessen einbau in den Rumpf. Das Tankhalterungsbrett aus einem Balsa CFK Sandwich liegt dem Competition-Bausatz bei. Über den Einbau dieser Teile gibt es nicht viel zu sagen. Hier sollen die Bilder für sich sprechen.

Die beiden Tanks in ihren Halterungen	Die Don Harris Smokepumpe	Die Dämpferhalter sind auf einem zusätzlich eingeklebten Brett befestigt	Hier mal der Blick von unten auf die halterungen

Tankbrett im Rumpf installiert	Hier ein 3W Tankverschluss von innen...	... und hier beide Tanksysteme von aussen.

Als nächstes musste nun der Motor auf dem Motordom und diese Einheit wiederum am Kopfspant des Rumpfes, angepasst und verschraubt werden. Der Motor wurde mittig auf dem Motordom ausgerichtet und die Löcher zur Befestigung markiert und mit einem 6mm Bohrer gebohrt. Die Befestigung des Motors geschah auf Stehbolzen. Diese wurden aus M6 Edelstahlschrauben, die mit Loctite Endfest in M6 Einschlagmuttern geschraubt wurden, hergestellt. Diese Stehbolzen wurden nun von hinten in die zuvor gebohrten Löcher im Motordom gesteckt und von vorne mit einer Mutter in diesen gezogen. Zur Sicherheit wurden die Einschlagmuttern noch mit angedicktem Harz gesichert. Nun kann der Motor auf die Stehbolzen gesteckt werden und mit Selbstsichernden Muttern verschraubt werden. Diese so entstandene Einheit wurde jetzt an den Kopfspant angepasst und mit insgesamt 9 M5 Schrauben an diesem befestigt.

Jetzt musste die Motorhaube angepasst werden, da diese einen kleinen Ausschnitt für den Ansaugtrichter erhalten muss. Dazu gibt es wieder nicht viel zu sagen. Man muss sich halt langsam an die endgültige Ausschnittgröße herrantasten.

Hier der Ausschnitt für den Ansaugtrichter	So sitzt der Motor unter der Haube	Und hier mal von Vorne

Nun konnte alles wieder demontiert werden um den Motordom zu Modifizieren. Dieser erhielt an seinen Seiten jeweils ein 90mm Loch. Um dieses Loch wurden jetzt, von innen, CFK Rovings gelegt, damit der Dom durch die Löcher nicht geschwächt wird. Auf die Unterseite wurde, auch wieder von innen, ein 3mm Pappelsperrholzbrett geklebt. Auf diesem Brett wird später das Drosselservo befestigt. Ebenso wird in dieses Brett der Ausschnitt zur durchführung des Drosselgestänges gemacht. An seiner Oberseite erhielt der Dom noch den Ausschnitt um die Zündung "Upside down" einbauen zu können. Dieser Ausschnitt wurde auch wieder von innen mit einigen CFK Rovings verstärkt.

Ausschnitt Rechts	Draufsicht	Ausschnitt von Links mit installiertem Drosselservo	Die Zündung ist Kopfüber in den Dom eingelassen.

Jetzt sollten die beiden Höhenruder komplettiert werden. Dazu müssen erstmal die Servohalterungen in die schon fertigen Ausschnitte geharzt werden. Bei der Servohalterung, des Servos an der Wurzel, muss vor dem einkleben des Rahmens noch ein stück 5mm Wabenbrett oder Balsa eingekebt werden. Nur so ist sichergestellt, dass beide Servos auf der gleich Höhe in der Dämpfungsflosse liegen. Als nächstes werden die Aufnahmen für die Ruderanlenkung fertig gestellt. Serienmäßig sind hier schon in den Rudern Rundhölzer mit einem Durchmesser von 12mm eingelassen und mit einem 3mm Loch versehen. Dieses Loch wird nun auf 5mm aufgebohrt um anschliesend ein M6 Gewinde zu schneiden. Jetzt kann man sehr gut die von 3W erhältlichen Ruderanschlüsse, die ein M6 Gewinde besitzen, mit Harz in die zuvor geschnittenen Gewinde eindrehen und die gewünschte Höhe einstellen. Nachdem das Harz getrocknet ist, sitzen die Ruderanschlüsse bombenfest im Ruder. Als nächstes versieht man die Servos noch mit denen zu den Servorahmen gehörenden Halterungen, um diese einfach in die Rahmen einschrauben zu können. Jetzt muss man nurnoch die erforderlichen Verbindungsgestänge zwischen Servo und Ruderanschluss herstellen. Ich habe die Gestänge aus 3mm Edelstahl-Gewindestange hergestellt. Die offenliegenden Gewindestücke habe ich mit rotem Schrumpfschlauch überzogen.

So sitzen die Servos in den 3W Servohalterungen	Das sind die im Text angesprochenen Ruderanlenkungen von 3W	So sehen die kompletten Anlenkungen aus	Hier mal ein Überblick über eine komplette Höhenruderhälfte

Nun sollte es mit den Flächen weitergehen. Hier musste auch wieder nicht all zu viel selber gemacht werden. Die vorfertigung dieser Competition Modelle ist einfach der Wahnsinn. So fertigte ich mir ersteinmal für jede Fläche einen Kabelbaum an, sodas jedes Servo eine eigene Steckverbindung im Servoschacht hat. So kann man auch auf dem Flugplatz schnell ein Servo ersetzen. Ich finde es gibt nichts schlimmeres als an die Servos angelötete Verlängerungen. Jetzt wurde in jeden Servoschacht die Aufnahmen für die 3W Servorahmen geklebt. Anschliesend klebt man diese Rahmen mit angedicktem Harz in die Schächte, verbindet die Servokabel mit den Verlängerungen und schraubt die Servos ein. Die Rudergestängeanschlüsse wurden wieder genau wie bei den Höhenrudern gemacht. M6 Gewinde in die Harthölzer, Harz in die Löcher und dann das Ruderhorn eindrehen und alle auf die gleiche Höhe einstellen. Jetzt wurden wieder die Servos mit dem Hitec Programmiergerät auf absoluten gleichen Ausschlag eingestellt und die Schbstangen angefertigt. Diese bestehen auch hier wieder aus M3 Edelstahl-Gewindestangen die mit rotem Schrupfschlauf überzogen sind.

Hier sieht man den zum Einbau vorbereiteten Servoschacht	Ein komplett montierter Servorahmen kurz vor dem einkleben	Fertiger Servoeinbau	Hier eine komplette Ansicht mit Gestänge	So sieht eine komplette Fläche von unten dann aus

Als nächstes sollte das Seitenruder angelenkt werden. Dafür stellte ich wieder erstmal die drei Hitec 5735 mit dem Programmiergerät auf gleichen Ausschlag ein. Nun konnten die Verbindungsgestänge für die Servos erstellt und eingebaut werden. Auf das letzte Servo kam dann noch der 3D Seitenruderhebel von 3W. Durch diesen Hebel ist sichergestellt das kein Seil der Anlenkung zu irgend einem Zeitpunkt seine Spannung verliert. Gleichzeitig erreicht man mit diesem Hebel einen mächtigen Ausschlag des Seitenruders.

Die fertig verbundenen Servos	Hier sieht man wie gerade die Seile zum Seitenruder laufen	Gut zu erkennen das beide Seile auch bei Vollausschlag stramm bleiben

Nun war es nicht mehr viel, was erledigt werden musste. So wurden jetzt alle Kabel mit Spiralschlauch umwickelt. Das schützt diese sher gut vor Durchscheuern oder Kabelbrüchen. Ausserdem sieht es noch super aus, finde ich jedenfalls. Wer jetzt denkt, dass wiegt doch alles viel zu viel, der irrt sich gewaltig! 1m dieses Schlauches wiegt gerade mal knappe 8 Gramm! Also so gut wie nichts. Verbraucht wurden insgesamt ca. 6m. Was ein mehrgewicht von ca. 48 Gramm ausmacht. Ich denke das kann man bei einem 3m Modell noch gut verkraften. Jetzt wurde der Motor an den Kopfspant angeschraubt, die Schalldämpfer installiert und alles mit denen aus dem Rumpf kommenden Kabeln und Schläuchen verbunden.

Hier sieht man gut die komplette "Triebwerks"-einheit	So wie hier sehen alle im Modell befindlichen Kabel aus. Alle gut in Spiralschlauch eingehüllt

Jetzt war es nicht mehr weit bis zum fertigen Modell. Die Motorhaube wurde montiert, Propeller und Spinner drauf und zum guten Schluss noch die Kabinenhaube aufgesetzt. Nun ging es mit dem Modell in den garten zum kompletten aufbauen, zum einstellen des Schwerpunktes und natürlich zum Fototermin.

In die Haube wurde noch aus dem Wabenmaterial eine kleine Luftführung für den Motor eingebaut	So sieht die Extra nun in Ihrer vollen Pracht aus	Hier kann man noch gut durch die Kabinenhaube das DPSI sehen	Hier mal von schräg links vorne aufgenommen

Falls irgendwelche Fragen auftauchen sollten, stehe ich natürlich gerne für die Beantwortung dieser zur Verfügung. Einfach hier klicken: Frage zur 3W Extra

Hier jetzt nochmal die gesamten Technichen Daten:

Spannweite:	3,00 m
Länge:	2,81 m
Gewicht:	17,1 Kg
Motor:	3W 150i B2 F QS
Schalldämpfer:	3W Patent
Smokepumpe:	Don Harris USA
Servos:	Hitec Digital
Stromversorgung:	Emcotec DPSI RV, 2 St. Emcotec LongGo LiPoly 3300mAh
Empfänger:	JR PROPO smc 20 DS

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